一般中小规格(H400×200及以下规格)H型钢多为方坯、矩形坯、大规格(H400×200以上规格)H型钢多为异形坯，矩形坯和异形坯均可连接铸坯。称重后，从连铸钢坯装入步进式(或推钢式，目前用于生产型钢的推钢炉较少)，加热炉加热至1200~1250℃。大多数步进式加热炉采用上下双预热烧嘴，可为不同规格的钢坯提供佳的温度控制，节省燃料。

银川H型钢坯出炉后，用10-25MPa的高压水除鳞，然后送入开坯机轧制。开坯机一般为两辊可逆轧机(小钢上也有三辊轧机，但工艺有限，不利于生产组织)。开坯机需要轧制5~13次左右，然后将轧件送到切割机进行飞剪或热锯。热锯只负责切割头部未成形部分，但飞剪可以切割头部、部分和尾部。

切好的轧件送到精轧机进行轧制。小规格钢精轧采用全连轧形式，大规格钢精轧采用可逆轧制。精轧后，一般直接送冷床冷却，但也有冷床前分段或冷床后切头的。因为腿厚和腰厚差别很大，采用平放型钢，由于腰腿冷却速度不一致，容易造成腰部波浪，所以一般采用立冷。

然而，小型H型钢的主流制造商使用步进齿冷却器斜放在齿条上。采用步进齿冷却器不仅可以减少链式拖车机构造成的缺陷，还可以轻松控制钢的冷却速度。冷却后，H型钢被送人矫直机矫直。由于H型钢截面模数大，一般采用8辊、9辊或10辊矫直机矫直，矫直辊间距大可达2200毫米。钢矫直后，送至编组台架进行分组锯切，冷锯按定尺长度锯切后送至检查台检查尺寸、形状和表面质量，然后分类、堆放、捆扎，送至仓库。对不合格品进行重新矫正、研磨、焊接等处理，然后进入相应的质量检验程序进行分类入库。

为了提高轧机的运行率，减少换辊时间，几乎所有的轧辊都采用快速换辊系统，即在生产过程中提前组装下一轧辊。换辊时，只需拉出所有原机架，更换已安装的新机架。每个框架都配有快速接头面板，包括冷却水、液压、稀油、干油管接头和连杆的定位连接装置。该装置拆卸方便快捷，换辊时间约10-20分钟。根据小钢的换辊经验，整体换辊时间约为45-70分钟。

近20年来，随着连铸技术的进步和在线自动化的提高，H型钢的生产工艺日益成熟，正朝着高度自动化和连续铸轧的方向发展，将面临工艺变革。